如何解决冲压时翻料扭曲的问题？

　　1.冲压时发生翻料和扭曲的原因

　　包头冶金设备在等级进模中，冲压件的形状是通过切割冲压件周围的剩余材料来形成的。冲压件翻转和扭曲的主要原因是冲压力的影响。冲压切割时，由于冲压切割间隙的出现，设备在型腔一侧被拉伸(材料向上翘曲)，凸模侧被压缩。如果使用卸料板，用卸料板夹紧材料，避免型腔侧材料向上翘曲。此时，材料的应力发生了相应的变化。随着卸料板压力的增加，凸模侧的材料被拉伸(压缩力往往降低)，而型腔表面的材料被压缩(拉伸力往往降低)。冲压件的翻转是由型腔表面的材料拉伸引起的。因此，在冲压切割时，压紧材料是避免冲压件翻转和扭曲的关键。

　　2.防止冲压件翻料和扭曲的方法

　　(1).增加强压功能。即卸料镶块压料部加厚尺寸(正常卸料镶块厚HH)0.03mm)，以增加型腔侧材料的压力，从而防止冲压件在冲切过程中产生翻料、扭曲变形。

　　(2).压下材料。克服传统的模具设计和结构，在卸料板上给出容量间隙（即模具关闭时，卸料板与型腔相匹配，容量材料处卸料板与型腔之间的间隙为厚t-0.03～0.05mm)。这样，卸料板在冲压过程中运动稳定，材料可以卡住。在关键成型位置，卸料板需要做成镶块结构，以处理长期冲压造成的磨损(压力)损坏，难以卡住材料。

　　(3).在日常模具加工中，要注意保持冲切凸和型腔刀口的锋利度。当冲切刃磨损时，材料的拉应力会增加，冲压件的翻转和扭曲趋势会增加。

　　(4).凸模刀口顶部修复斜坡或弧形。这是缓解冲裁力的有效手段。缓解冲裁力可以降低型腔侧材料的拉伸力，从而防止冲压件的翻转和扭曲。

　　(5).冲裁间隙不合理或间隙不均匀也是冲压件翻料、扭曲的原因，需要克服。

　　(6).合理的模具设计。在等级进入模具中，切割顺序的安排可能会影响冲压件的成形精度。对于冲压件的小位置，一般先安排大面积的冲压切割，然后安排小面积的冲压切割，以减轻冲压力对冲压件成形的影响。

　　3.处理生产中常见的实际问题

　　在日常生产中，冲孔尺寸稍大或较小（可能超过规格要求），与凸模尺寸差异较大，除成型凸、型腔设计尺寸、尺寸精度、冲孔间隙外，还应考虑以下方面。

　　(1).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸增大。缓解强压时，冲孔尺寸会变小。

　　(2).凸模刀口的顶部形状。如果顶部修复斜坡或弧形，由于冲压力缓解，冲压部件不易产生翻转和扭曲，因此冲压尺寸会更大。当凸模顶部为平面（无斜坡或弧形）时，冲压尺寸相对较小。

　　(3).当冲切刃磨损时，材料的拉应力增加，冲压件的翻转和扭曲趋势增加。当翻转时，冲孔尺寸会变小。

　　冷冲压件一般不再切割，或只需少量切割。热冲压件的精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件和锻件，切割加工较少。

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