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传统的支撑辊材质使用较多的是9CR2Mo,含碳量0.9%左右，含Cr量2%，以及少量Mo.，该材料是典型的冷轧工作辊材质，经过加热和剧烈的冷却可以获得较高的的表面硬度和耐磨性。以往的锻钢轧辊生产由于没有专门的支撑辊材料，所以较多采用该材质淬火以后回火到中低硬度作为支撑辊使用。但是随着包头冶金设备轧机设计要求的提高的和轧制工况的改变，该材料的不足之处开始体现出来。这些改变包括：
1．更深的淬硬层深度要求。现代轧机往往要求工作辊的单边深度在25mm以上，要求50mm，支撑辊的单边深度在35mm以上，要求75mm。9Cr2Mo由于受到其自身合金元素含量的影响，其淬透性达不到到这样的要求。
2．工况的变化需要专门的材质来适应。现代轧机对轧辊的要求越来越高的，工作辊要求耐磨，抗事故，抗辊印，均匀性高的，而支撑辊的表面要求耐磨性变得更为重要。9Cr2Mo由于含碳量较高的，基体中存在较多的碳化物，这些碳化物如果处理不当，分布状态不理想，就会降低基体的疲劳强度；另外材料中的Cr/C比决定该材料的碳化物为MC3型，硬度偏低（约900Hv），对轧辊耐磨性的贡献不够。
基于以上的情况，轧辊制造企业会同设计和使用方，共同改进材质。工作辊的MC3，MC5材质已经成为冷轧工作辊的主流材质；70Cr3Mo系列的也已经成为支撑辊的选择材质。而在一些高的速重载轧机，支撑辊材质甚至使用50Cr4MoV和45Cr5MoV系列材质。总体的发展趋势是更高的的合金元素量（以Cr为主，也有Ni，Mo量的调整），较低的含碳量。当然从制造方也有相应的工艺改进，从而实现更深的淬硬层深度，以及表面硬度的均匀性。
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